استخدام الغازات

استخدام الغازات في صناعة التقطيع

تستخدم الغازات الصناعية عادة في القطع بغرض الأكسدة وزيادة الحرارة. لذلك ، سيساعدك فريق البحث والتطوير في بارسياغاز على تقديم الحلول والمشورة بشأن كمية استهلاك الغاز ونسبة نقائها لتحسين العملية الخاصة بك.

الأكسجين في صناعة التقطيع

في الأساس ، يتم استخدام خليط من الأكسجين والغاز القابل للاحتراق (الأسيتيلين أو البروبان أو البروبيلين أو MAPP أو الميثان) لتسخين المعدن مسبقًا لدرجة حرارة الاشتعال ، والتي تكون أقل بكثير من نقطة الانصهار. ثم يتم توجيه نفاثة من الأكسجين النقي إلى المنطقة المسخنة مسبقًا ، والتي تحترق من خلال البقعة ، ويتم إزالة المعدن المنصهر والخبث الناتج عن طريق تيار الأكسجين عالي السرعة.

يتم تحديد سرعة القطع بشكل أساسي بواسطة نفاث الأكسجين ، ولكن نظرًا لأن لهب الغاز / الأكسجين للوقود الخارجي يحدد مقدار التسخين المسبق ، فإن اختيار غاز الوقود له تأثير مهم على الوقت المطلوب لبدء عملية القطع.

هذا مهم بشكل خاص إذا كان القطع المصمم يبدأ بكمة. لذلك ، يتم استخدام الأكسجين في عمليتي قطع باستخدام الغاز القابل للاشتعال وقطع الأكسجين وقوس البلازما ، مع اختلاف أن طريقة قوس البلازما تستخدم بسبب إنتاج المزيد من الحرارة في قطعة العمل. يمكن استخدام هذه الطريقة لقطع جميع المعادن ، ولكن تطبيقها الرئيسي هو قطع المعادن غير الحديدية والفولاذ المقاوم للصدأ.

يمكن لآلات قطع المعادن بالليزر أن تستخدم الأكسجين أو غاز النيتروجين كغاز إضافي. المعادن السميكة والألومنيوم وحتى النحاس الرقيق تحتاج إلى أكسجين لتقطيعها. يمكن قطع المواد الأخرى بكل من الأكسجين والنيتروجين. ما يهم هو كيف تخطط على سطح المعدن المقطوع. يتسبب القطع بالأكسجين في أن تصبح حواف القطع زجاجية ، ولكنها قد تكون مزعجة أثناء مرحلة الطلاء المعدني وقد لا يتم طلاؤها. قد لا تكون عملية طلاء المسحوق فعالة. من ناحية أخرى ، فإن القطع بالنيتروجين سريع وسهل ، ولن تحدث لك أي من هذه المشاكل.

يلعب نقاوة الغاز المستخدم دورًا مهمًا في جودة التقطيع. في حالة غاز النيتروجين منخفض النقاء ، فإنه يؤدي إلى اصفرار حواف موقع القطع ، والذي ينتج عن أكسدة المعدن.

النيتروجين في صناعة التقطيع

يستخدم النيتروجين بشكل عام عند قطع الفولاذ المقاوم للصدأ أو الألومنيوم من أجل تحقيق جودة ممتازة. على عكس الأكسجين ، يعمل النيتروجين كغاز واقي في مادة مقياس الضوء لإيقاف عملية الاحتراق والسماح لليزر بتبخير المادة. هذا يعني أن القوة هي العامل المحدد في سرعة القطع. المزيد من القوة يعني المزيد من السرعة.

كما ذكرنا سابقًا ، فإن سرعة قطع الأكسجين محدودة بالقوة التي يمكن تطبيقها بينما ترتبط سرعة قطع النيتروجين مباشرة بالقوة. في بعض الحالات ، تسمح طاقات الليزر الأعلى حيث يتم استخدام النيتروجين في قطع الفولاذ المنخفض لمستخدم الليزر بتوقع سرعات معالجة أسرع ثلاث مرات من استخدام الأكسجين. ومع ذلك ، لا يقتصر قطع الفولاذ بالنيتروجين على المواد الخام. يمكن استخدام النيتروجين كغاز مساعد للفولاذ السميك ، مع أقصى سمك يعتمد على طاقة الليزر المتاحة. بينما يوفر النيتروجين سرعة معالجة أسرع في الفولاذ تصل إلى 1/8 ، فإن هذا ليس هو الحال في المواد السميكة ، حيث يوفر الأكسجين سرعات أعلى مع زيادة سمك المادة.

سيوفر النيتروجين جودة عالية من أي شوائب. هذه الحافة تستقبل بشكل كبير لون طلاء المسحوق وتضمن أيضًا سطح لحام مناسب. طريقة القطع هذه تقضي بشكل عام على الحاجة إلى أي عمليات ثانوية. لكن سطح الأكسيد الناتج عن قطع الأكسجين يمكن أن يؤثر على لون المسحوق وكذلك اللحام. بشكل عام ، يتطلب الفولاذ الأكبر من قياس 14 إزالة هذا السطح لطلاء مسحوق الطلاء.

العامل الرئيسي الذي يساهم في التكاليف التشغيلية هو استهلاك الغاز. هناك فرق كبير بين الأكسجين والنيتروجين. يمكن أن ينتج عن معالجة الأكسجين أقل تكاليف التشغيل حيث يمكن أن يكون معدل استهلاك الغاز أقل 10 مرات من متطلبات النيتروجين. بشكل عام ، عن طريق زيادة سمك النيتروجين ، فإنه يساعد على زيادة استهلاك الغاز.